场景描述：
一家生产高档涂料用树脂的精细化工企业。其生产工艺涉及多种液体原料（单体、溶剂、助剂）和固体粉末（催化剂、填料）的依次加入，并进行严格的升温、保温反应。
痛点：
传统流量计或人工投料误差大，导致每批次产品分子量分布不一致，影响最终涂料性能。
无法实时监控反应过程（如脱水量）来判断反应终点，依赖人工取样化验，效率低且滞后。
人工记录投料量，数据可追溯性差。
称重模块解决方案：
高精度投料： 在反应釜的支脚上安装4只高精度防爆称重模块，组成一套完整的称重系统。所有原料罐（通过泵和管道连接）和固体投料仓的重量变化都直接由反应釜的称重系统来计量。
操作： 操作工在控制室DCS/PLC上设定配方，系统自动依次打开相应阀门开始投料。当称重系统检测到投入的重量达到设定值时，自动关闭阀门。投料精度从之前的±2%提升到±0.1%。
反应过程监控：
脱水反应： 在缩聚反应中，会副产水并通过冷凝器排出。称重系统实时监测反应釜总重的微小减少，通过计算单位时间内的失重（脱水量），可以精确判断反应是否达到终点。当累计脱水量达到理论值时，系统自动报警或进入下一工艺阶段。
气体导入/消耗监控： 通入氮气保护或参与反应的氢气时，可以通过重量的微小增加来监控通气量。
实现价值：
产品质量提升： 批次间一致性高，产品性能稳定。
生产效率提高： 自动化投料和反应终点判断，缩短了批次周期。
成本节约： 减少原料浪费，降低人工成本和废品率。
数据完整性： 自动记录所有投料和关键工艺数据，满足GMP/GMP-like要求。
