称重模块在反应罐物料监控中的应用，主要通过实时重量数据采集、精准投料控制、安全预警及工艺优化等功能，提升化工、制药等行业的反应过程控制水平。
反应罐物料监控
实时监测反应釜内原料、溶剂的投料量及反应产物重量，确保配比精度（如±0.5%FS）。
与PLC联动，超重时自动关闭进料阀，防止过量投料引发安全事故。
批次生产管理
自动记录每批次物料的消耗和产出，符合数据追溯要求
1. 核心应用场景
(1) 精准投料控制
原料配比管理
称重模块（如反应罐支脚或悬挂式）实时监测各原料（液体/粉末）的投料量，确保化学反应的摩尔比精确（如±0.5%误差）。
案例：聚合反应中，单体与催化剂的重量比直接影响产物分子量，动态称重可避免人工投料误差。
自动补料联动
与PLC系统集成，当重量低于设定阈值时自动触发进料泵或阀门，实现连续化生产。
(2) 反应过程监控
产物生成量跟踪
监测反应过程中总重变化（如气体释放导致重量减少，或沉淀物增加），间接判断反应进度。
案例：发酵罐中菌体生长导致密度变化，称重数据可辅助判断发酵终点。
溶剂蒸发补偿
高温反应中溶剂蒸发可能导致重量下降，系统自动校正投料量或触发补液。
(3) 安全与合规
超载/泄漏预警
实时检测重量异常（如进料阀故障导致过量投料），触发急停或报警，防止压力罐爆炸风险。
案例：制药行业FDA要求投料记录可追溯，称重数据自动存储并生成电子批记录。。
行业应用示例
制药厂：在50L反应罐安装4个称重支脚，实现抗癌药中间体的精准投料，年节约原料成本120万元。
化工厂：氯气反应釜集成防爆称重模块，避免过量氯气注入引发爆炸，事故率降为0。
通过称重模块的实时数据反馈，反应罐物料监控从“经验驱动"升级为“数据驱动"，显著提升生产的精确性、安全性与自动化水平。
